چرخ دنده گیربکس صنعتی چیست؟ | انواع، عملکرد و علل خرابی

چرخ دنده گیربکس صنعتی چیست؟ انواع، جنس و روش نگهداری – شیبا صنعت

چرخ دنده گیربکس صنعتی یکی از مهم‌ترین اجزای سیستم انتقال قدرت است که وظیفه انتقال نیرو و حرکت بین شفت‌های گیربکس را بر عهده دارد. چرخ دنده‌ها با درگیر شدن با یکدیگر می‌توانند سرعت، گشتاور و جهت چرخش را متناسب با نیاز دستگاه تغییر دهند.

در گیربکس‌های کاهنده، کاهش سرعت محور خروجی معمولاً با افزایش گشتاور همراه است و در گیربکس‌های افزاینده، افزایش سرعت با کاهش گشتاور خروجی همراه خواهد بود. این تغییرات به کمک ترکیب و نسبت دندانه‌های چرخ دنده‌ها در مراحل مختلف انتقال قدرت ایجاد می‌شود.

چرخ دنده‌های مورد استفاده در گیربکس‌های صنعتی با توجه به نوع کاربرد، میزان بار، سرعت دوران و شرایط کاری در انواع مختلفی طراحی و تولید می‌شوند. چرخ دنده ساده، مارپیچ، جناغی، مخروطی، حلزونی و خورشیدی از مهم‌ترین انواع چرخ دنده‌هایی هستند که در سیستم‌های انتقال قدرت مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شناخت انواع چرخ دنده گیربکس صنعتی، نحوه عملکرد و عوامل مؤثر بر خرابی و سایش آن‌ها، به انتخاب صحیح، نگهداری بهتر و افزایش عمر مفید گیربکس کمک می‌کند.

انواع چرخ دنده گیربکس صنعتی

چرخ دنده‌های مورد استفاده در گیربکس‌های صنعتی بر اساس شکل دندانه، نحوه قرارگیری محورها، میزان بار قابل انتقال و شرایط کاری، طراحی‌های متفاوتی دارند. هر نوع چرخ دنده مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارد و انتخاب آن به عواملی مانند سرعت دوران، گشتاور، نسبت انتقال، فضای نصب و نوع کاربرد بستگی دارد.

مهم‌ترین انواع چرخ دنده مورد استفاده در سیستم‌های انتقال قدرت عبارتند از:

• چرخ دنده ساده
• چرخ دنده مارپیچ (هلیکال)
• چرخ دنده جناغی (هرینگ‌بون)
• چرخ دنده خورشیدی
• چرخ دنده مخروطی
• چرخ دنده حلزونی

مقایسه انواع چرخ دنده گیربکس صنعتی

نوع چرخ دنده	نحوه قرارگیری محورها	مهم‌ترین ویژگی	مزیت اصلی	محدودیت یا عیب	کاربرد رایج
چرخ دنده ساده	موازی	دندانه‌های مستقیم	ساخت ساده و راندمان بالا	صدای بیشتر در سرعت بالا	گیربکس‌های ساده و تجهیزات صنعتی
چرخ دنده مارپیچ (هلیکال)	عمدتاً موازی	دندانه‌های زاویه‌دار	عملکرد نرم و صدای کمتر	ایجاد نیروی محوری	گیربکس‌های صنعتی و خطوط تولید
چرخ دنده جناغی (هرینگ‌بون)	موازی	دو ردیف دندانه مارپیچ مخالف	انتقال توان و گشتاور بالا	ساخت و ماشین‌کاری پیچیده‌تر	گیربکس‌های سنگین و پرقدرت
چرخ دنده خورشیدی	محورهای هم‌مرکز	توزیع بار بین چند دنده	گشتاور بالا در حجم کم	طراحی و مونتاژ پیچیده	گیربکس‌های سیاره‌ای و تجهیزات سنگین
چرخ دنده مخروطی	متقاطع	سطح دندانه مخروطی	تغییر جهت محور انتقال قدرت	ساخت و تنظیم دقیق‌تر	گیربکس‌های زاویه‌دار و انتقال قدرت ۹۰ درجه
چرخ دنده حلزونی	معمولاً عمود	ترکیب ماردون و چرخ حلزون	نسبت انتقال بالا و ساختار فشرده	لغزش و تلفات انرژی بیشتر	بالابرها، نوار نقاله و تجهیزات صنعتی

چرخ دنده ساده

چرخ دنده ساده (Spur Gear) یکی از ساده‌ترین انواع چرخ دنده است که دندانه‌های آن به صورت مستقیم و موازی با محور دوران قرار دارند. این نوع دنده معمولاً برای انتقال قدرت بین محورهای موازی استفاده می‌شود.

به دلیل مستقیم بودن دندانه‌ها، چرخ دنده ساده نیروی محوری قابل‌توجهی ایجاد نمی‌کند و به همین دلیل طراحی مجموعه شفت و بیرینگ آن نسبتاً ساده است. از طرف دیگر، درگیری ناگهانی دندانه‌ها در سرعت‌های بالا می‌تواند باعث ایجاد صدای بیشتر و ارتعاش نسبت به چرخ دنده‌های مارپیچ شود.

از مهم‌ترین مزایای چرخ دنده ساده می‌توان به ساختار ساده، هزینه ساخت مناسب، راندمان بالا و قابلیت انتقال بار قابل‌توجه اشاره کرد. با این حال، برای کاربردهایی که عملکرد نرم و کم‌صدا در سرعت‌های بالا اهمیت دارد، معمولاً چرخ دنده مارپیچ گزینه مناسب‌تری است.

چرخ دنده مارپیچ (هلیکال)

چرخ دنده مارپیچ یا هلیکال (Helical Gear) دارای دندانه‌هایی است که با محور دوران زاویه دارند. این طراحی باعث می‌شود درگیری دندانه‌ها به‌صورت تدریجی انجام شود و در نتیجه عملکرد چرخ دنده نسبت به نوع ساده نرم‌تر و کم‌صداتر باشد.

چرخ دنده‌های هلیکال برای انتقال توان بین محورهای موازی بسیار رایج هستند و در برخی آرایش‌ها می‌توانند برای انتقال حرکت بین محورهای متقاطع نیز مورد استفاده قرار گیرند.

یکی از ویژگی‌های مهم چرخ دنده مارپیچ، ایجاد نیروی محوری به دلیل زاویه دندانه‌هاست. بنابراین در طراحی شفت و مجموعه بیرینگ باید این نیرو نیز در نظر گرفته شود.

در مقایسه با چرخ دنده ساده، چرخ دنده هلیکال در شرایط مشابه می‌تواند تماس تدریجی‌تر و ظرفیت انتقال توان مناسبی داشته باشد و به همین دلیل در بسیاری از گیربکس‌های صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

چرخ دنده جناغی (هرینگ‌بون)

چرخ دنده جناغی یا هرینگ‌بون (Herringbone Gear) از دو ردیف دندانه مارپیچ تشکیل شده است که زاویه مارپیچ آن‌ها در جهت مخالف یکدیگر قرار دارد. این ساختار باعث می‌شود نیروهای محوری ایجادشده توسط دو ردیف دندانه تا حد زیادی یکدیگر را خنثی کنند.

یکی از مهم‌ترین مزایای این نوع چرخ دنده، قابلیت انتقال گشتاور و توان بالا در ابعاد نسبتاً فشرده است. به همین دلیل چرخ دنده‌های جناغی در برخی گیربکس‌های صنعتی سنگین و تجهیزات با بار بالا کاربرد دارند.

ساخت و ماشین‌کاری چرخ دنده جناغی به دقت بالایی نیاز دارد و همین موضوع باعث می‌شود هزینه تولید آن نسبت به چرخ دنده‌های ساده و برخی انواع دیگر بیشتر باشد. دقت پایین در ساخت یا مونتاژ نیز می‌تواند باعث افزایش ارتعاش، سایش و کاهش عمر دنده‌ها شود.

چرخ دنده خورشیدی

چرخ دنده خورشیدی بخشی از یک سیستم چرخ‌دنده سیاره‌ای (Planetary Gear) است که معمولاً از یک چرخ دنده خورشیدی، چند چرخ دنده سیاره‌ای و یک چرخ دنده رینگی تشکیل می‌شود.

این آرایش به دلیل توزیع بار بین چند چرخ دنده، می‌تواند گشتاور بالایی را در حجم نسبتاً کم منتقل کند. همچنین امکان دستیابی به نسبت‌های انتقال مختلف در یک مجموعه فشرده، از مهم‌ترین مزایای سیستم‌های سیاره‌ای است.

به دلیل ساختار چندجزئی، طراحی، مونتاژ و نگهداری این سیستم نسبت به چرخ دنده‌های ساده پیچیده‌تر است و دقت ساخت و هم‌راستایی اجزای آن اهمیت زیادی دارد.

چرخ دنده مخروطی

چرخ دنده مخروطی (Bevel Gear) برای انتقال حرکت و توان بین محورهایی استفاده می‌شود که معمولاً نسبت به یکدیگر زاویه دارند. در بسیاری از کاربردها، این زاویه ۹۰ درجه است و همین ویژگی امکان تغییر جهت محور انتقال قدرت را فراهم می‌کند.

چرخ دنده‌های مخروطی در انواع مختلفی از جمله مخروطی ساده (Straight)، مخروطی مارپیچ (Spiral) و هیپوئید (Hypoid) ساخته می‌شوند.

• چرخ دنده مخروطی ساده: دندانه‌ها به صورت مستقیم روی سطح مخروطی قرار گرفته‌اند و ساختار نسبتاً ساده‌ای دارند.
• چرخ دنده مخروطی مارپیچ: دندانه‌ها دارای انحنا و زاویه هستند و نسبت به نوع ساده، درگیری نرم‌تر و عملکرد کم‌صداتری دارند.
• چرخ دنده هیپوئید: محور پینیون و چرخ‌دنده مقابل آن در یک نقطه یکدیگر را قطع نمی‌کنند و محور‌ها نسبت به هم جابه‌جایی دارند. این نوع دنده بیشتر در سامانه‌های انتقال قدرت خودرو و دیفرانسیل‌ها شناخته شده است.

چرخ دنده حلزونی

سیستم چرخ دنده حلزونی از یک ماردون (Worm) و یک چرخ حلزون (Worm Wheel) تشکیل می‌شود. محور ماردون و چرخ حلزون معمولاً نسبت به یکدیگر عمود هستند و انتقال نیرو در این مجموعه همراه با ترکیبی از لغزش و غلتش انجام می‌شود.

به دلیل وجود لغزش، تلفات انرژی و تولید حرارت در گیربکس حلزونی می‌تواند بیشتر از برخی انواع دیگر چرخ دنده باشد، بنابراین روانکاری صحیح و کنترل دمای کاری اهمیت زیادی دارد.

از مزایای مهم این سیستم می‌توان به ساختار نسبتاً ساده، امکان دستیابی به نسبت‌های انتقال بالا و در برخی طراحی‌ها قابلیت خودقفل‌شوندگی اشاره کرد. البته خودقفل‌شوندگی در همه گیربکس‌های حلزونی تضمین‌شده نیست و به عواملی مانند زاویه پیشروی، اصطکاک و طراحی مجموعه بستگی دارد.

جنس چرخ دنده گیربکس صنعتی چیست؟

جنس چرخ دنده گیربکس صنعتی با توجه به میزان بار، سرعت دوران، نوع گیربکس، شرایط کاری و عمر مورد انتظار انتخاب می‌شود. چرخ دنده‌ها باید در برابر سایش، فشار، ضربه و خستگی مقاومت کافی داشته باشند، به همین دلیل در بسیاری از کاربردهای صنعتی از فولادها و آلیاژهای مقاوم استفاده می‌شود.

فولاد آلیاژی یکی از رایج‌ترین مواد برای ساخت چرخ دنده‌های صنعتی است. این فولادها به دلیل استحکام و قابلیت تحمل بار بالا، برای گیربکس‌هایی که تحت فشار و گشتاور قابل‌توجه کار می‌کنند، گزینه مناسبی هستند. در بسیاری از موارد نیز برای افزایش مقاومت سطح دندانه‌ها، چرخ دنده تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرد.

در برخی طراحی‌ها از فولادهای سخت‌کاری‌شده استفاده می‌شود. سخت شدن سطح دندانه‌ها می‌تواند مقاومت چرخ دنده در برابر سایش و خستگی سطحی را افزایش دهد، در حالی که بخش داخلی دنده همچنان چقرمگی مناسبی برای تحمل بارهای کاری دارد.

در سیستم‌های چرخ دنده حلزونی، معمولاً جنس ماردون و چرخ حلزون متفاوت انتخاب می‌شود. ماردون اغلب از فولاد ساخته می‌شود و چرخ حلزون می‌تواند از آلیاژهای برنزی ساخته شود. این ترکیب به کاهش اصطکاک و بهبود عملکرد در شرایطی که لغزش بین سطوح وجود دارد کمک می‌کند.

در انتخاب جنس چرخ دنده باید علاوه بر نوع ماده، عواملی مانند سختی، عملیات حرارتی، دقت ماشین‌کاری، کیفیت سطح دندانه و شرایط روانکاری نیز در نظر گرفته شوند. انتخاب صحیح این عوامل می‌تواند باعث کاهش سایش، افزایش عمر چرخ دنده و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری گیربکس شود.

مزایا و معایب چرخ دنده گیربکس صنعتی

چرخ دنده‌ها یکی از مهم‌ترین اجزای انتقال قدرت در گیربکس‌های صنعتی هستند و انتخاب صحیح آن‌ها می‌تواند تأثیر زیادی بر عملکرد، طول عمر و هزینه‌های نگهداری تجهیزات داشته باشد. مهم‌ترین مزایا و محدودیت‌های آن‌ها عبارت‌اند از:

مزایای چرخ دنده گیربکس صنعتی

انتقال مؤثر توان و گشتاور: چرخ دنده‌ها امکان انتقال نیرو بین شفت‌ها را با نسبت مشخص فراهم می‌کنند.

امکان تغییر سرعت و گشتاور: با تغییر نسبت دندانه‌ها می‌توان سرعت و گشتاور خروجی را متناسب با نیاز دستگاه تنظیم کرد.

راندمان بالا در بسیاری از طراحی‌ها: چرخ دنده‌های مناسب و باکیفیت، به‌ویژه در سیستم‌هایی با لغزش کم، می‌توانند توان را با اتلاف نسبتاً کمی منتقل کنند.

قابلیت انتقال بارهای سنگین: برخی چرخ دنده‌های صنعتی برای انتقال گشتاور و بارهای بالا طراحی می‌شوند و در تجهیزات سنگین کاربرد دارند.

تنوع در طراحی: انواع چرخ دنده ساده، مارپیچ، جناغی، مخروطی، حلزونی و سیستم‌های خورشیدی امکان استفاده در شرایط و کاربردهای مختلف را فراهم می‌کنند.

عمر کاری مناسب: در صورت انتخاب صحیح، روانکاری مناسب و سرویس دوره‌ای، چرخ دنده‌ها می‌توانند برای مدت طولانی عملکرد قابل‌اعتمادی داشته باشند.

معایب و محدودیت‌های چرخ دنده صنعتی

ایجاد صدا و ارتعاش: به‌خصوص در برخی چرخ دنده‌های ساده یا در صورت وجود خطای ساخت و مونتاژ.

سایش و آسیب دندانه‌ها: روانکاری نامناسب، آلودگی روغن، بار بیش از حد و شرایط کاری نامناسب می‌تواند باعث سایش دندانه‌ها شود.

نیاز به روانکاری و نگهداری: بسیاری از سیستم‌های چرخ‌دنده برای کاهش اصطکاک و جلوگیری از افزایش دما به روانکاری مناسب نیاز دارند.

حساسیت به هم‌راستایی و دقت مونتاژ: عدم تنظیم صحیح شفت‌ها و چرخ دنده‌ها می‌تواند باعث افزایش بار، صدا و سایش شود.

هزینه ساخت برخی انواع پیچیده: چرخ دنده‌های دقیق و سیستم‌هایی مانند جناغی و خورشیدی به ماشین‌کاری و مونتاژ دقیق‌تری نیاز دارند.

تلفات انرژی در برخی طراحی‌ها: برای مثال، در چرخ دنده‌های حلزونی به دلیل وجود لغزش، تلفات انرژی و تولید حرارت می‌تواند بیشتر باشد.

عوامل خرابی چرخ دنده گیربکس صنعتی

خرابی چرخ دنده گیربکس صنعتی معمولاً به یک عامل واحد محدود نمی‌شود و می‌تواند در اثر فشار و بار بیش از حد، روانکاری نامناسب، آلودگی روغن، تنظیم نبودن شفت‌ها یا فرسودگی تدریجی دندانه‌ها ایجاد شود. تشخیص زودهنگام عوامل خرابی می‌تواند از آسیب به سایر اجزای گیربکس و توقف خط تولید جلوگیری کند.

مهم‌ترین عوامل خرابی چرخ دنده عبارتند از:

بار بیش از حد و اضافه‌بار

اعمال گشتاور یا نیرویی بیشتر از ظرفیت طراحی چرخ دنده می‌تواند تنش زیادی به دندانه‌ها وارد کند. ادامه کار در شرایط اضافه‌بار ممکن است باعث تغییر شکل دندانه، ایجاد ترک و در نهایت شکست آن شود.

روانکاری نامناسب

کمبود روغن، استفاده از روغن نامناسب یا کاهش کیفیت روانکاری گیربکس باعث افزایش اصطکاک و دمای کاری می‌شود. در چنین شرایطی تماس مستقیم سطوح فلزی افزایش پیدا کرده و احتمال سایش، خوردگی و آسیب سطح دندانه‌ها بیشتر می‌شود.

آلودگی روغن

وجود ذرات فلزی، گردوغبار، آب یا سایر آلودگی‌ها در روغن می‌تواند مانند یک ماده ساینده عمل کرده و سطح دندانه‌ها را تخریب کند. به همین دلیل بررسی وضعیت روغن و تعویض آن در زمان مناسب اهمیت زیادی دارد.

ناهم‌راستایی شفت‌ها و چرخ دنده‌ها

اگر شفت‌ها یا چرخ دنده‌ها به‌درستی هم‌راستا نباشند، بار به‌صورت یکنواخت روی سطح دندانه‌ها توزیع نمی‌شود. این وضعیت می‌تواند باعث افزایش فشار موضعی، سایش غیر یکنواخت، صدا و لرزش و در نهایت کاهش عمر چرخ دنده شود.

افزایش دمای کاری

افزایش بیش از حد دمای گیربکس می‌تواند خواص روانکار را کاهش داده و ضخامت لایه روغن بین سطوح درگیر را کم کند. در نتیجه اصطکاک و تماس فلز با فلز افزایش پیدا می‌کند و احتمال آسیب به دندانه‌ها بیشتر می‌شود.

ضربه و بارهای متغیر

تغییرات ناگهانی بار، راه‌اندازی‌های مکرر یا وارد شدن ضربه به سیستم انتقال قدرت می‌تواند تنش‌های زیادی را به دندانه‌ها وارد کند. این تنش‌ها در طول زمان ممکن است باعث ایجاد ترک‌های خستگی و شکست دندانه شوند.

کیفیت پایین ساخت یا مونتاژ

دقت ماشین‌کاری، کیفیت سطح دندانه، عملیات حرارتی و نحوه مونتاژ چرخ دنده بر عملکرد آن تأثیر مستقیم دارد. وجود خطا در هر یک از این مراحل می‌تواند باعث افزایش صدا، لرزش، سایش و کاهش عمر چرخ دنده شود.

در نتیجه، انتخاب صحیح چرخ دنده متناسب با شرایط کاری، استفاده از روانکار مناسب، کنترل دما و بار، بررسی دوره‌ای و رعایت دقت در نصب و هم‌راستایی می‌تواند از بسیاری از خرابی‌های زودهنگام چرخ دنده گیربکس صنعتی جلوگیری کند.

سایش چرخ دنده گیربکس صنعتی

سایش یکی از رایج‌ترین خرابی‌های چرخ دنده گیربکس صنعتی است و به کاهش تدریجی مواد از سطح دندانه‌ها گفته می‌شود. مهم‌ترین عوامل ایجاد سایش، روانکاری نامناسب، کاهش ضخامت لایه روغن، وجود ذرات آلاینده در روغن و تماس مستقیم فلز با فلز هستند.

با افزایش سایش، ضخامت دندانه‌ها کاهش پیدا می‌کند و شکل استاندارد پروفیل آنها تغییر می‌یابد. در نتیجه، نحوه درگیری دندانه‌ها مختل شده و تمرکز تنش در برخی نقاط افزایش پیدا می‌کند. ادامه این وضعیت می‌تواند زمینه‌ساز آسیب‌های شدیدتر مانند ترک خوردگی یا شکست دندانه شود.

البته مقدار بسیار محدودی از سایش در ابتدای کارکرد چرخ دنده می‌تواند به تطبیق بهتر سطوح درگیر کمک کند؛ اما سایش بیش از حد، نشانه وجود مشکل در شرایط کار، روانکاری یا کیفیت سطح دندانه‌ها است.

آسیب به چرخ دنده در اثر سایش

با کاهش ضخامت دندانه در اثر سایش، مقاومت آن در برابر نیروهای واردشده کاهش پیدا می‌کند. تغییر پروفیل دندانه نیز باعث می‌شود بار به‌صورت یکنواخت منتقل نشود و در برخی نقاط تنش بیشتری ایجاد شود.

در صورت ادامه این فرآیند، ممکن است دندانه دچار ترک، لب‌پریدگی یا شکست شود. به همین دلیل، مشاهده تغییر شکل دندانه‌ها، افزایش صدای گیربکس یا وجود ذرات فلزی در روغن باید جدی گرفته شود.

سایش ساینده و خورنده در چرخ دنده

نوع سایش تا حد زیادی به عامل ایجادکننده آن بستگی دارد. اگر ذرات خارجی مانند براده‌های فلزی، ذرات ناشی از ماشین‌کاری یا آلودگی‌های جامد وارد فضای درگیری دندانه‌ها شوند، سایش ساینده ایجاد می‌شود.

در مقابل، وجود آب، رطوبت یا مواد خورنده در روانکار می‌تواند باعث آسیب سطح دندانه‌ها و ایجاد سایش خورنده شود. کنترل آلودگی روغن و استفاده از روانکار مناسب، از مهم‌ترین راهکارهای کاهش این نوع آسیب‌ها است.

سایش Scuffing در چرخ دنده گیربکس صنعتی

یکی دیگر از انواع مهم آسیب سطح دندانه، Scuffing است که معمولاً در اثر افزایش دما و از بین رفتن یا کاهش شدید لایه روانکار ایجاد می‌شود. در این شرایط تماس مستقیم بین سطوح فلزی افزایش پیدا کرده و ممکن است بخش‌هایی از سطح دندانه به یکدیگر جوش موضعی داده و سپس از هم جدا شوند.

سرعت بالا، بار زیاد، روانکاری نامناسب و خنک‌کاری ناکافی می‌توانند احتمال ایجاد این نوع آسیب را افزایش دهند. استفاده از روغن با گرانروی مناسب، کنترل دمای کاری، بهبود کیفیت سطح دندانه و انتخاب صحیح شرایط روانکاری از روش‌های مؤثر برای کاهش احتمال Scuffing هستند.

خستگی سطح چرخ دنده

خستگی سطح معمولاً در اثر اعمال مکرر بار و تنش در محل تماس دندانه‌ها ایجاد می‌شود. در صورت نامناسب بودن شرایط کاری، ممکن است ترک‌های بسیار ریزی روی سطح ایجاد شده و به‌تدریج گسترش پیدا کنند.

پوسته‌پوسته شدن موضعی سطح، یکی از نشانه‌های رایج خستگی تماسی دندانه‌هاست. در صورت ادامه کار، این آسیب می‌تواند گسترش پیدا کرده و عملکرد چرخ دنده را کاهش دهد.

شکست دندانه چرخ دنده

شکست دندانه معمولاً در شرایطی مانند اضافه‌بار، بارهای ضربه‌ای، تمرکز تنش، وجود ترک یا کاهش بیش از حد ضخامت دندانه اتفاق می‌افتد. شکست ممکن است به‌صورت تدریجی و ناشی از خستگی یا به‌صورت ناگهانی در اثر بار شدید رخ دهد.

شکستن حتی یک دندانه می‌تواند تعادل درگیری چرخ دنده‌ها را برهم بزند و باعث افزایش لرزش، صدا و فشار روی سایر اجزای گیربکس شود.

تغییر شکل پلاستیک دندانه

اگر فشار واردشده به سطح دندانه از ظرفیت تحمل آن بیشتر باشد، ممکن است دندانه دچار تغییر شکل دائمی شود. این حالت معمولاً در اثر بارگذاری بیش از حد، فشار تماسی بالا یا سختی نامناسب سطح دندانه ایجاد می‌شود.

تغییر شکل دندانه باعث برهم خوردن هندسه صحیح چرخ دنده و توزیع نامناسب نیرو می‌شود و در صورت ادامه کار می‌تواند به خرابی‌های جدی‌تر منجر شود.